工艺流程
绿豆芽→清洗→杀青→冷却→粉碎、打浆→调配→均质→脱气→杀菌→装瓶一冷却→产品
研究方法
原料的选择与清洗 选择萌发4-5d的绿豆芽，去杂质和腐烂颗粒后用清水洗去上面的污物.
杀青 采用不同的温度和时间对原料进行杀青处理，为探索绿豆芽的最佳杀青温度A）与时间B）的组合，
冷却 将杀青后的绿豆芽立即置入冷水中冷却至室温，以减少因长时间受热而导致的营养物质的破坏和损失.
打浆 将冷却后的绿豆芽与纯净水以1：1的比例（豆芽100 g，纯净水100 mL）混合打成粗汁液，然后用胶体磨研磨成细腻汁液.
调配 1）风味调配，为了获得饮料的最佳风味配方，选择柠檬酸A）、蔗糖B）、绿豆芽原汁C）3个因素，采用3因素3水平正交试验方法来研究其最佳配方，2）稳定剂的选择，绿豆芽全肉质饮料生产过程中的浆液虽然经胶体磨和高压均质机处理，但在储存过程中，成品中的细小纤维碎片会因凝聚和重力作用而产生沉淀，从而降低产品的稳定性[1，这一问题可以通过添加稳定剂来解决，选用稳定剂的种类.
均质 将调配后的汁液放入高压均质机中进行均质，均质压力为14 MPa，最高不高于20 MPa.
脱气 采用真空脱气，真空度为90-93 kPa，温度为室温.
灭菌 采用高压蒸汽灭菌法，在115℃下高压蒸汽杀菌2 min，4 min，7 min，10 min，15 min，20 min 25 min，30 min.趁热封盖，然后在冷水中冷却至常温，放置15 d，观察灭菌效果.
装瓶 将灭菌后的饮料装入无菌的瓶中或罐中，即为成品.
结果与讨论
生长期的确定：通过对绿豆芽研究发现：在生长初期淀粉含量比较高，加工时易形成大量沉淀，而且豆腥味较重；生长后期则纤维素含量过高，不利于出汁；而生长4-5 d的绿豆芽的氨基酸、含糖总量达到最高.因此选择生长4-5d的绿豆芽进行饮料加工.
杀青温度与时间的确定：90 ℃时随着杀青时间的增加，杀青效果逐渐变好：95 ℃时杀青4min效果最好；100℃时杀青3 min和4min时效果也较好.但由于随着温度升高会使其他营养物质发生破坏和损失，综合考虑，选择95℃下杀青4min为宜.
最佳配方确定：凤味调配正交试验结果可知：柠檬酸和蔗糖都对饮料质量具有重要影响，其次是绿豆芽原汁量.柠檬酸和蔗糖的添加量为影响产品质量的主要因素，产品中加入的糖酸量决定着饮料最后的糖酸比；绿豆芽原汁量决定了产品的风味.因此A，B，C，为最佳配方组合，即柠檬酸用量0.09%，蔗糖用量为7%，原汁用量20%，此配方产品的风味和口感相对较好.
灭菌结果
灭菌采用115 ℃高压蒸汽灭菌，不同时间灭菌对比试验结果可知，115 ℃下灭菌时间小于4 min，饮料稳定性、风味不发生变化，但容易染菌腐败，只能低温短时储藏，不利于饮料大规模生产和长距离运输；10 min以上灭菌效果较好，但饮料会随灭菌时间增加而产生大量沉淀，饮料颜色也会加深，饮料风味口感变质；115℃下灭菌时间保持7 min，则保存期长且稳定性较好，综合分析确定其灭菌条件是115 ℃灭菌7 min为宜，该条件下产品保质期能达到1a左右.另外设备允许可采用瞬时高温灭菌法，即在135-145℃高温下停留10-15 s，进一步减少饮料营养损失.
操作要点
发酵液制备：糯玉米去杂后粉碎，水料比为3：1，经糊化、糖化得到糯玉米发酵液。
成分调整:用蔗糖将初始糖度调整到20%左右，用柠檬酸调节发酵液的pH值到4.5左右，可使发酵结束后成品酒中保持适当的糖度和酒精度。
活化:糖化酶与水比例为1：9，在50℃下恒温活化1h；将活性干酵母用4%左右的糖水在35℃水浴锅中活化20~30 min，复水活化用水稀释倍数为1：10，再在30℃水浴中保温活化1~2h，活化过程中每隔15min搅拌1次。
主发酵:发酵过程中，每天测定不同发酵条件下的酒精度和糖度，当无气泡产生，且酒精度与糖度稳定后，发酵结束。
后发酵:主发酵结束后，通过倒酒，将底部大量的沉淀与汁液分离，温度保持在15~20℃，发酵20d。
陈酿:陈酿期间倒酒2次，陈酿温度控制在10~15℃，时间为6个月。
澄清:在陈酿期间，分别利用离心、添加皂土和壳聚糖进行澄清处理
结果与分析
糯玉米糖化工艺条件优化糖化过程的主要目的是使糖化液的含糖量增加，黏度下降，使残存的淀粉彻底水解，产生较多的低聚糊精，增强发酵酒的口感和保健作用，同时还能最大限度地保证发酵酒的稳定性和耐储性。在单因素试验的基础上，对糖化温度、糖化时间、糖化酶添加量、pH值4因素进行正交试验，结果根据表3的极差分析结果可知，糯玉米糖化工艺条件中影响糖度的主次因素为A>C>D>B，即糖化温度>糖化酶添加量>pH值>糖化时间，以还原糖含量为指标的糖化条件的最佳组合为A，B，CD2，即糖化温度为55 ℃，糖化时间为3h，糖化酶添加量为240 U/g，pH4.3。