工艺流程
黄皮果→去枝叶，洗净→破碎、打浆→降酸，加SO→酶解→接种酵母→补糖→去皮渣→去酒脚→澄清→陈酿→调配勾兑→成品
试验方法
原料处理:挑选九成熟、无腐烂、无病虫害、无损伤的新鲜无核黄皮果实。除去枝叶，对果实进行充分清洗，除去果实表面的砂土、灰尘、微生物、农药残留等，置于打浆机中打浆。
降酸处理方式对酵母生长和成酒品质的影响采取添加软水和一定浓度的NazCO，等降酸方法，使果汁处于果胶酶和酵母所需的适合酸度。在20℃下发酵，测试发酵前后的酸度、酵母数的变化，并评定黄皮酒的品质。
不同果胶酶及添加量对黄皮果胶酶解程度的影采用B-1、B-3、B-5 3种不同的果胶酶，分别按照黄皮果浆质量的0.03 mL/kg、0.05 mL/kg、0.08 mL/kg和0.12 mL/kg，加适量水稀释后分别加人事先准备好的黄皮果浆中，搅拌均匀后于20℃下静置酶解24h，观察果浆澄清及出汁情况。采用变性酒精的方法定性测量自流汁中果胶含量；设定未添加果胶酶样品的果胶的降解程度为0%，以透明果汁的状态为100%。
不同主发酵温度对黄皮酒发酵速度及品质:将酶解好的黄皮果浆转人发酵罐，加人活化后的酵母菌种，搅拌均匀，分别置于15℃、20℃和25℃3个温度梯度下进行发酵，观察起酵速度及总糖变化情况；在25 ℃下起酵后分别置于15℃、20℃和25℃3个温度梯度下进行主发酵，观测情况和风味变化。
去皮渣时间对黄皮酒品质的影响分别在果浆起酵补糖后的24 h、48 h、72h和主发酵结束后4个时间去皮渣，再置于20℃环境下发酵至残糖降为5gL。评定去皮渣时间对成品酒品质的影响。
去酒脚的时间对酒风味的影响分别在起酵后的0h、12h、24 h、48 h、72h5个时间去酒脚，确定最佳的去酒脚时间。
脱氧水生产工艺流程：制纯水→设定脱气温度→启动真空泵、供料泵→调节真空度→检测→供至储罐。
纯水生产工艺流程：原水→原水箱→原水增压泵→多介质过滤器→活性炭过滤器→阻垢加药→保安过滤器→一级高压泵→一级RO装置→RO调节装置→二级高压泵→二级RO装置→水气混合器→臭氧杀菌器→不锈钢纯水罐。
硅藻土过滤机预涂：糖浆加满过滤机→打开物料泵糖浆循环→称量硅藻土→第1次预涂C545RV硅藻土15kg→第2次预涂C577型硅藻土7kg与503型硅藻土8kg→循环回流15min→检查视镜是否清亮,清亮即进行过滤,否则继续进行循环回流。
糖浆过滤：糖浆循环过滤至澄清后,用玻璃杯从取样阀取糖浆100ml,在灯检台下检查,100ml糖浆中肉眼可见的活性炭小颗粒少于3粒,糖浆无色清亮,闻嗅无异味,可判定为过滤合格。糖浆经保安过滤器5μm和板式冷却器冷却至小于25℃,泵入糖浆储罐中储存供使用。储糖缸中糖浆温度小于25℃,糖浆24h内用完,如果温度大于25℃则需要在8h内用完。
首先对灌装机杀菌(CIP后进行):在控制屏选择排水功能,手动排空灌装机水箱及回流缸中余水;通知UHT杀菌机操作人员,进行UHT机和灌装机联动热水杀菌程序;由UHT机向灌装机输送96℃热水;选“RINSING”,系统即自动进入与UHT联动杀菌程序,热水杀菌温度96℃,杀菌时间30min。灌装前再次排空水箱及回流缸中余水;用含氯纯净水冲洗消毒星轮、取瓶夹、灌装头、旋盖盘及瓶口螺纹处;切换至要料状态,物料即供至回流缸和灌装机水箱,参与循环加热;启动理瓶机,向灌装机送瓶;观察灌装机水箱,温度达到(81±1)℃时,开始灌装,开机的头一圈产品(60瓶)全部排掉,之后的产品测量瓶中心温度(80±1)℃和糖度是否符合该品种的标准,如果合格,进入正常生产程序,将产品送入下一道工序。
(1)在原辅料验收方面,针对潜在的危害要进行准确的判断,并制定预防措施,对可能存在的问题采取一定的纠偏措施。碳法糖在使用前检验是否存在活螨,活螨除引起疾病外,还能传播病毒、细菌和螺旋体等传染病,因此库房及原料检验人员应对白糖中的活螨重点检验,拒收有活螨检出的碳法糖,拒收无供应商证明的原料,并填写原料检验报告和原料验收记录,根据记录对供应商进行评价,供货上存在问题的应重新寻找供应商,从原料供应上预防危害发生即调整回(96±1)℃,生产继续进行;如果温度处于90～95℃,温度异常报警后,立即将杀菌系统切换到产品循环,然后迅速调整回(96±1)℃,循环150s后再向灌装供料;如果杀菌温度小于90℃,温度异常报警后,立即将杀菌系统切换到产品循环,然后将温度迅速调整到(115±1)℃,循环180s后将系统切换到物料排放,待系统内物料全部排放后再向灌装供料。